PCP / MRP
PCP – Planejamento, Programação e Controle da Produção
MRP – Manufacturing Resource Planning (Materiais e Recursos Operacionais – Homens/Máquinas)
- Definir o que, quanto e quando produzir
- Planejar a Produção considerando a disponibilidade de Componentes, de Recursos Humanos e de Equipamentos
- Gerenciar a Produção com eficácia e preventivamente
- Controlar a Produção, orientando sobre o que pode e/ou deve ser executado
- Analisar Desempenho dos Recursos, oferecendo informações sobre Disponibilidade, horas trabalhadas e horas ociosas, por Especialidade, Especialista e Equipamento
- Permitir rastrear Produtos e Componentes pelo seus Lotes, desde a compra até o Cliente final
- Totalmente integrado com Vendas, Compras, Produção e Almoxarifado, inicia com a análise de demanda, definindo o que, quando e quantidade a fabricar até a disponibilização dos produtos fabricados para o almoxarifado, ficando disponível para venda;
No pós venda ainda permite rastrear componentes e produtos fabricados pelo seus lotes. - Processo de Fabricação
Cada Produto, Final ou Intermediário (Tipo=E), tem a ele vinculado seu Processo de Fabricação
Um Processo pode servir a vários Produtos
Os Componentes a aplicar são definidos por Produto, no seu cadastro
Um Processo é definido pelos seus PASSOS/AÇÕES e suas dependências cronológicas (PERT – Program Evaluation and Review Technique), os Tempos de execução Desejado de cada Passo e os Recursos necessários (HH, HM e Serviços) - Uma Ordem produz 1 unico Produto Final
- Ao abrir uma Ordem é apresentada a disponibilidade do Estoque dos Componentes e de Recursos.
- Estoque Disponível =
Estoque Almoxarifado – Estoque Reservado no Almoxarifado
+ Estoque na Produção – Estoque na Produção Comprometido em Ordens Aprovadas
+ Quantidade em Produção
+ Quantidade Pedida em Ordens de Compra - Ao aprovar uma Ordem é processada a reserva dos Componentes Requeridos no estoque
Tendo estoque disponível e suficiente na Produção o mesmo fica “comprometido"Não tendo estoque na Produção e tendo estoque disponível e suficiente no Almoxarifado:
– é gerado o comando para baixar para picking se tem o WMS ativo (Procedimento ESTUA-MP – Baixar para Picking)
– fica disponível na Fila da Separação do Almoxarifado para proceder a separação;
Na separação imprime o Relatório de Separação, separa os Produtos e anota neste relatório as quantidades e lotes separados e encaminha à Produção.Não tendo estoque na Produção nem estoque disponível e suficiente no Almoxarifado:
– o Setor de Compras será “acionado" no seu processo de reposição
– Ao dar entrada no estoque dos produtos comprados, automaticamente a Separação é acionada - Produto Intermediário
– Pode ser produzido a qualquer tempo, independente do Produto Final para os quais se destina– Ao aprovar uma Ordem, para os Produtos Intermediários requeridos e que sejam fabricados no Estabelecimento, serão abertas as ordens para produzi-los, na quantidade requerida;
– Os Produtos Intermediários que sejam fabricados em outro Estabelecimento serão apresentados nesses Estabelecimentos na opção “PRODU-RP – O que fabricar Hoje" se não tiver no estoque ou na opção “PRODU-RT -Transferir Produtos para Outros Estabelecimentos" se já tiver estoque disponível.
- Uma Ordem de Produção entra em operação após sua Aprovação
O registro da produção depende da disponibilidade dos componentes na quantidade suficiente para a quantidade produzida. - Na medida da produção os produtos fabricados são disponibilizados
– Para Venda ao serem transferidos para o estoque do Almoxarifado ou
– Para Uso em outras Ordens de Produção ao serem transferidos para o estoque da Produção. - O estoque de Componentes e Materiais na Produção não é vinculado a um determinada Ordem ou seja, qualquer Ordem que dele precise pode nela ser “apropriado".
- No Encerrar a Ordem é apurado e atualizado o custo do Produto Final, conforme for definido na Transação indicada no Tipo de Ordem de Produção.
- Integração
Com Vendas
– Na definição do que fabricar conforme demandaCom Compras
– Na compra de Materia Prima relatada no relatório PRODUCMP
– Na compra dos Componentes reservados que entram na fila de Reposição
– No recebimento de Componentes comprados, com o pagamento de reserva prioritário para ProduçãoCom Produção
– Gerenciando, executando e controlando as ordens de produçãoCom o Almoxarifado
– Na separação de Componentes (Procedimento PPORDSEP – Fila da Separação no Almoxarifado)
Neste Procedimento pode ser emitido o Relatorio de Separação (Procedimento PPORDERS)
– Na devolução de Componentes não usados
– Na armazenagem de Produtos acabados, com as funções do WMS
- O que precisa produzir hoje ?
No Procedimento PRODU-RP que oferece a sugestão sobre o que e quantidade deve ser fabricada.
Em seguida deve ser emitido o relatório de Matéria a Comprar (Procedimento PRODUCMP. - Abrir Ordem de Produção
No Procedimento PPORD-M1, identificando o Produto, Quantidade, Lote, Área Responsável, Pessoa Responsável;
O Sistema calcula o Custo previsto, buscando o custo dos Componentes e dos Recursos previstos;
O Sistema calcula e apresenta a Data de Inicio Prevista ou Possível, em função da disponibilidade dos Componentes.
Em função desta data é calculada a data prevista de encerramento. - Aprovar Ordem de Produção
No Procedimento PPORD-M1, verificando a disponibilidade de Componentes e Recursos, ajustando ou não a Data para iniciar a produção; - Imprimir Ordem de Produção
Procedimento PPORD-E1; O layout é definido no Procedimento TTOPR-M1 – Atualizar Tipo de Ordem de Produção.
- Inspecionar a Produção, emitindo Alertas – Procedimento PPORD-EA
- Inspecionar a Produção conforme situação – Procedimento PPORD-ES
- Suspender uma Ordem temporaiamente – Procedimento PPORD-M1
- Reativar uma Ordem suspensa – Procedimento PPORD-M1
- Cancelar uma Ordem suspensa – Procedimento PPORD-M1
- Listar Componentes Aplicados – Procedimento PPOMA-E1
- Listar Recursos Aplicados – Procedimento PPORA-E1
- PPORDOPR – Procedimento operado via Codigo de Barras impresso nos documentos, acionando o Procedimento PPORD-MP.
- PPORD-MP – Procedimento que opera uma Ordem
Este Procedimento verifica e aponta para o Operador O QUE PODE ou DEVE SER feito agora, abrindo as opções em tela - PPOMA-CR – Verificar em quais Ordens um Produto/Componente é requerido
- Ações disponíveis na Operação de uma Ordem:
Iniciar uma Ação – Muda a Situação da Ordem para EXE, em Produção (Procedimento PPOPAPRO)
Encerrar Ordem (Procedimento PPORD-MF)
– Calcula Custo Final, altera a Situação da Ordem para FEChada
– Ajusta Custo Médio Ponderado do ProdutoCalcular Custo Atual – Soma Custo dos Componentes e Recursos aplicados até o momento; (Procedimento PPORDCUS)
Registrar Outros Componentes – A qualquer tempo; (Procedimento PPOMAREG)
Registrar Recursos Aplicados – A qualquer tempo; (Procedimento PPORAREG)
Confirmar Componentes enviados pelo Almoxarifado, registrando Lotes desses Componentes (Procedimento PPOMACRE)
Iniciar/Encerrar um Passo (Procedimento PPORD-MP/M1)
Registrar Produção – Informa Quantidade Produzida, a qualquer tempo; (Procedimento PPORDPRO)
Transferir e Armazenar Produto Final Produzido – Informa Quantidade, a qualquer tempo; (Procedimento PPORDENT)
Processa entrada no Estoque da Produção ou transfere direto para o Almoxarifado
É emitido o documento auxiliar que acompanha os Produtos enviados pro Almoxarifado;
O layout deste documento é definido no Procedimento XEDITAR.Imprimir etiquetas individuais dos Produtos e/ou de Embalagem – Informa Quantidade, a qualquer tempo; (Procedimento PPORDETQ)
O layout das etiquetas é definido no Procedimento ETQTB-M1 ou ETQTA-M1Requisitar Componentes no Almoxarifado, transferindo pro estoque da Produção
Transferir Componentes do estoque da Produção pro Almoxarifado